Aujourd’hui nous nous attaquons à une nouvelle méthode de fabrication et à un autre moyen de recycler du plastique : l’injection plastique. Nous allons vous partager nos expérimentations afin de trouver les bons réglages pour l’utilisation de cette machine.
SELECTION DU PLASTIQUE
Avant de commencer quoi que ce soit, il faut récupérer du plastique. Nous avons commencer à collecter autour de nous tous types de plastiques (domestiques).
Il est très important de bien différencier les types de plastiques (on ne doit pas les mélanger). Ici par exemple nous avons deux bouchons très similaires mais ils sont constitués de plastiques extrêmement différents (du PP et du HDPE).
Pour différencier les plastiques il suffit de trouver le logo recyclage sur la pièce et de regarder le numéro à l’intérieur.
Source : recupestrie.com
Chaque numéro permet de différencier les plastiques par famille. Aujourd’hui nous allons nous concentrer sur le numéro 2 : le HDPE. Ce plastique est principalement utilisé pour fabriquer des bouchons de bouteilles. Il se réutilise assez facilement.
On fera attention de ne pas recycler des plastiques qui contiennent un « S » dans leurs initials (ABS, PS, ASA). Les fumées sont très/trop toxiques.
On obtient ainsi des plastiques triés par type.
A NOTER : Si le numéro n’est pas clair, ou n’est pas présent, on ne réutilisera pas le plastique et on est alors malheureusement contraint de le jeter.
NETTOYAGE DU PLASTIQUE
Avant d’être réutilisé, le plastique doit être nettoyé. Pour se faire on place les plastiques (par type, et si l’on souhaite, par couleur) et on passe les sacs à la machine à laver pour un cycle court (sans produit de nettoyage).
Ce process permet de simplement nettoyer les pastiques mais ajoute de l’eau dans l’équation (et l’humidité n’est pas compatible avec l’injection plastique). On passe alors les sacs en étuve pendant 5 heures à 45°C. Le résultat est alors un plastique propre et sec prêt à être recyclé.
BROYER LE PLASTIQUE
Pour l’injection plastique nous avons besoin d’utiliser des pellets (petits bouts de plastique). Plus ils sont petits et uniformes, mieux c’est. Pour cela nous allons utiliser notre broyeuse motorisée.
Après cette étape nous avons des petits bouts de plastiques, uniformes, propres et secs. C’est cette matière que nous allons injecter.
INJECTION PLASTIQUE
Pour injecter nous allons utiliser notre presse manuelle.
L’injection fonctionne de la manière suivante. On chauffe un tube (on a une commande de température, comme pour un four, sur la machine). Une fois à température, on charge manuellement les pellets dans le tube. Cela va permettre de faire fondre le pastique. On place ensuite un moule (ici en aluminium) sous la machine. En exerçant une pression sur le levier le plastique chaud va couler dans le moule et prendre sa forme (ici une toupie). En ouvrant le moule on obtient une pièce en plastique de la forme du moule.
ETAPES D’INJECTION
Avant de réaliser une bonne injection il faut suivre les étapes suivantes :
- Mettre la presse en chauffe
- Remplir petit à petit la presse avec le plastique
- Mettre le plastique en pression au fur et à mesure. Pour ce faire il suffit de baisser le levier sans mettre le moule en contact avec la buse. Le plastique ne coulera que s’il y a contact entre le moule et la buse.
- Placer le moule fermé (mais sans trop serrer pour laisser l’air s’échapper).
- Baisser le levier avec une force constante jusqu’à ce que l’on sente une butée
- Attendre 5 secondes et maintenant la pression
- Relever d’un coup sec le levier
L’injection s’est bien passée si l’on observe une boule qui ressort du point d’injection.
En ouvrant le moule on obtient la pièce souhaitée.
ATTENTION : on travaille ici avec des températures à plus de 200°C. Faire fondre du plastique créé des fumées nocives. Il est important ici de travailler dans un environment bien ventilé (voir avoir une hôte d’extraction autour de la machine), de porter des lunettes de protection (pour éviter les projections de plastique brulant dans les yeux) et bien sur des gants pour ne pas se bruler.
TESTS ET RESULTAS
Pour ce test nous avons injecté à différentes températures afin de trouver la meilleure pour le HDPE. Nous avons testé des températures entre 220°C et 290°C.
On observe quelques différences visuelles selon les températures.
Ici la meilleure température semble être 260°C.
L’avantage de cette technique de fabrication est que l’on peut rapidement fabriquer des objets (quelques minutes par pièce) ce qui pourrait nous permettre de faire petites séries de pièces pleines.